自動成形機

複合素材用航空用

真空成形は、所定の成形温度に加熱されたプラスチックシートを、大気圧を利用して成形する方法です。このプラスチックシートを成形したい形状の上に置き、部品の周囲に気密性を確保する。その後、ツールから空気を抜きます。これにより、大気の重さでプラスチックシートが必要な形状に成形されます。 加圧成形は、真空成形をさらに進化させたものと言えます。空気の圧力を高くすることで、部品をよりきれいに仕上げることができる。これを実現するためには、金型のコストが非常に高く、複雑になります。より高い圧力をかけるために、通常はアルミニウムの鋳物が使用され、工具の温度を安定させるために冷却パイプを埋め込む必要があります。また、安全衛生上の問題や機器の容量も考慮する必要があります。 フリーフォーミングは、おそらくプラスチックシートを成形する最初の方法ですが、真空の代わりに空気圧を使用しています。最初のアクリル素材が開発された1930年代にさかのぼります。透明なアクリルは、ガラスよりもはるかに軽い素材で、航空機の重量を大幅に減らすことができましたが、成形時の歪みをどうやって取り除くか。その答えは、空気を吹き付けて必要な形状にすることでした。 ポリカーボネート樹脂の成形は、プラスチック業界にとって新たな挑戦でした。驚異的な強度と高温性能を持つハイテク素材である。利点はあったが、加工方法は全く異なっていた。新しい考え方と設備が必要でした。アトラスは最新の機械に投資し、光学性能を備えたポリカーボネート成形品で最も有名になりました。