Software di qualità CATSTAMP®

di analisidi progettazionedi fabbricazione

CATSTAMP® consente agli utenti di valutare rapidamente e facilmente la fattibilità del pezzo e del processo, nonché di determinare la forma del grezzo e il ritorno elastico. Identifica i problemi di formabilità (spaccature/pieghe) consentendo agli utenti di implementare le modifiche al progetto prima del ciclo di vita del prodotto, risparmiando tempo e denaro. Prima di rilasciare i dati all'utensileria, gli ingegneri eseguono CATSTAMP® per valutare i rischi di formabilità e ottimizzare l'uso dei materiali. Considera la geometria del componente o dell'utensile e tiene conto delle proprietà del materiale, della forza di serraggio del legante, della pressione del tampone, dei cordoni di trazione e degli sbozzi saldati su misura. CATSTAMP® V6 è un'applicazione completamente integrata nell'ambiente nativo di 3D Experience e utilizza il solutore Coupled Hybrid Inverse (CHI) di proprietà di FTI per un'analisi rapida e accurata della fattibilità della formatura. Gli ingegneri progettisti cercano di progettare un pezzo privo di problemi di formabilità (spaccature/pieghe) e di eliminare costosi ECO durante la progettazione e la costruzione dell'attrezzatura. CATSTAMP® permette agli ingegneri progettisti di valutare i loro progetti per vari problemi di produzione, consentendo loro di rilasciare parti in lamiera con maggiore sicurezza. CATSTAMP® V6 consente inoltre agli ingegneri di implementare le tecniche DFM di Key Product Requirement (KPR) e Design for Manufacturability. Le tecniche KPR sono utilizzate dagli OEM del settore automobilistico per rivedere le superfici di Classe A mentre i modelli in creta sono ancora in fase di styling. L'analisi KPR affronta questioni quali la qualità estetica, la distorsione della superficie per le superfici di accoppiamento, la continuità di resistenza delle linee di riflessione, la continuità delle caratteristiche, le linee di scorrimento e l'assottigliamento. Le KPR influenzano in modo significativo la qualità, la sicurezza e la conformità del prodotto alle normative. Le tecniche DFM sono utilizzate per i componenti BIW Body-In-White di classe B e C.